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重油电仪创新思路 主动作为 团结实干出成绩

浏览次数: 日期:2020-09-01
 
  创新的思想、主动作为的意识、专业的能力和技术骨干队伍是一个团队实现工作绩效提升的关键要素。重油机电仪分公司干部带头,干部职工齐努力,整体工作绩效持续提升。
 
自行设计DCS调油控制器 实现自动调和
  随着集团生产加工方案的多样化,成品油调和成为了产品装车的一个重要环节,通过油品调和可以用最佳的方案来实现效益最大化。行业内其他企业也逐步开始建设由程序控制的自动调油系统,通过自动调和替代人工手动调整,在保证提高调油效率的同时按照方案确定的组分比例调和到位。集团调和罐区虽然建设了DCS系统进行控制,但由于是单回路控制,投自动后一直不稳定,只能进行手动控制,并且调油中需要人工进行大量的数据记录及计算比对,在组分比例控制上也不容易精确把控。
  今年以来,重油公司根据油品调和的现状,组织电仪、成品等部门人员外出进行了考察,发现其他企业在用的油品调和系统一是投资费用较高,二是存在一些与集团实际情况不方便实施的问题。
  7月中旬,重油机电仪分公司经理李林根据外出考察了解的情况,结合集团成品油调和的实际状况,经与部门几名技术骨干职工讨论研究,决定在油品调和DCS系统上进行试验,自行设计增加自动调和控制器,并初步拟定了方案,由具有DCS后台设计能力的职工孙希军集中精力和时间进行计算公式和控制逻辑的设计。由于汽油调和罐组相对较少(共3组汽油罐,每组6条线路),李林与孙希军经过讨论研究后决定先用汽油进行试验。
  孙希军根据初步方案利用一周左右的时间完成了汽油调和控制器后台公式、逻辑的设计,并与李林进行了方案讨论和完善,在下装后又进行了反复测试和优化,8月初达到使用条件,顺利投用一组汽油罐自动调和,成功实现了六个组分进行汽油调和的自动控制。
  投用汽油罐自动调和后,调油人员按照化验室出具的组分配比输入相关比例数值、调油总量、瞬时控制总流量,实现了自动控制各线路流量,按比例精确调和出成品。
  试验成功后,孙希军按照同类方案开始进行柴油调和的后台控制器设计,柴油的调和罐组较多(共6个柴油罐,每个3条线路)。公式设计完成下装后出现了无法使用的状况,经过李林与孙希军反复核查,删除后重新进行了设计,对每个引点位号进行了检查,于8月24日设计完成,并在一组调和罐下装投用,25日进行了PID参数优化,达到了使用条件。随后将根据实际调和需要,逐步投用所有的调和回路控制。
 
优化汽油装车改造布线方案 降低成本
  6月份,重油公司进行汽油装车改造,由一泵多口控制改为多泵多口控制,按照最初拟定的控制线路布线,需要对所有的汽油控制线路重新更换,布设从现场到控制室的控制线,投资费用较大。
  李林经过分析后提出了就近增加PLC控制柜,现场信号进控制柜,由PLC进行控制,然后将控制室与PLC进行信号连接的方案。经过部门人员讨论分析认为可行,并初步计划将PLC控制柜就近放置在S-Zorb配电室。经汇报同意后开始实施。
  方案确定后,李林负责PLC控制逻辑编写,部门职工进行组柜,按照新方案进行布线,施工完毕后投用良好,比原方案节省线缆投资2/3左右。
 
进行替代、替换 及时修复WSA设备
  在去年因洪涝灾害设备恢复期间,WSA装置电除尘系统因被淹无法启动,该套设备属于软硬件一体设计,国外进口。经咨询供货单位,采购一套设备费用较高,关键是供货期长达6-8个月。为尽快恢复生产,李林带领职工对被淹损坏的设备进行分析,发现PLC控制系统仅是损坏了其中的某个部件,经过对国内厂家进行咨询,从济南购买了配件,调整组态后顺利恢复。高压电系统不调压的原因也顺利找到,通过用国产的功率调节器进行替代后顺利恢复了使用。通过他们的努力,在节省采购新设备费用的同时,关键是大幅缩短了灾后恢复时间,使装置得以在最短的时间内恢复生产。
  近年来,集团为提高机电仪专业工作能力和质量,通过外聘专家、组织专业培训等措施进行强化培训,重油机电仪分公司也逐步加大了骨干技术职工的培养和挖潜。在仪表专业方面,已经有职工贾元龙、孙希军具备DCS组态、后台初步设计能力,王金、吴森等职工也正在进行重点培训,参加实践练习,从而也带动了整个部门的学习进取氛围。
  重油机电仪分公司通过不断努力,整体的技术能力和水平持续提高,成效显著。只要全体干部职工尤其是干部都能立足岗位工作,按照集团要求,努力转变思路进行工作创新和业务素质提升,我们就一定能够不断取得更大的进步,适应集团科学发展的需要。

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